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Das sollten Sie über selektives Lasersintern wissen

Das (selektive) Lasersintern (SLS) ist ein pulverbettbasiertes Prinzip, bei dem schichtweise speziell entwickelte Kunststoffpulver mittels eines Infrarotlasers lokal verschmolzen werden. Die Schichtdicken liegen je nach Auflösung und Anlage zwischen 0,05 mm und 0,15 mm. Durch selektives Lasersintern (SLS) können in der Konstruktion völlig neue Ansätze verfolgt werden. In nur einem Produktionsschritt entstehen funktionsfähige 3D-Druckobjekte – und das ganz ohne Support-Strukturen.

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Verfahren & Technologie

Vom Pulver bis zum fertigen Produkt – erfahren Sie wie eine Lasersinter-Anlage funktioniert.

SLS-Verfahren

Vor- & Nachteile

Erfahren Sie, für welche Objekte das 3D-Druck-Verfahren selektives Lasersintern geeignet ist.

Vorteile kennenlernen

Material & Eigenschaften

In der additiven Fertigung werden drei große Stoffgruppen eingesetzt: Kunststoff, Metall, Keramik.

3D-Druck Materialien

Mehr Konstruktionsfreiheit durch selektives Lasersintern (SLS)

Mit dem additiven Schichtbauverfahren werden funktionale Bauteile direkt aus 3D-Daten produziert. Anhand von CAD-basierten Koordinaten schmilzt beim selektiven Lasersintern ein Laser das Material Schicht für Schicht auf, bis die gewünschte Struktur erreicht wird. Die Objekte entstehen innerhalb eines Pulverbetts, weshalb beim Lasersintern keine Stützkonstruktionen benötigt werden. Mit dieser Eigenschaft grenzt sich SLS von anderen 3D-Drucktechnologien ab, wie zum Beispiel dem PolyJet/MultiJet Modeling, der Stereolithographie oder dem Selektiven Laserschmelzen (SLM).

Komplexe Bauteile, die normalerweise mehrere Produktionsschritte benötigen, entstehen direkt in einem Vorgang. Für Rapid Prototyping, Rapid Tooling und Rapid Manufacturing entstehen dadurch ganz neue Möglichkeiten in der Konstruktion und Produktentwicklung.

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